製程升級案例｜單工程模轉換為連續模的效率化
背景
客戶原製程採用單工程模，每道加工需經過獨立模具與多次定位，雖能維持品質，但生產週期長、人工投入高、製程切換頻繁，限制了產能與成本增加。
現況評估
- 多工序間需人工搬運與重新定位，累積誤差風險增加
- 生產週期過長，無法即時滿足大批量訂單
- 高度依賴人力造成管理難度與成本增加
技術解決方案
經由本公司工程團隊與模具設計部門聯合評估，我們建議採用「連續模」進行整合化生產。
此方案核心為：將原分散於多套單工程模的加工工序，重新配置至同一模具內，透過自動送料機，使原材料在單一模具行程中依序完成沖孔、折彎、成形及切斷等全部加工程序。
專案執行
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工序重組與模具結構設計
將原本5道獨立工序整合為連續模1次送料完成
設計專用引導定位機構，確保Pitch精準一致 -
模具材料與壽命優化
採用高韌性高速鋼刀口材質，提高耐磨耗性能
對模具關鍵部位進行鍍鈦處理，延長維護週期 -
生產設備調校與試產驗證
透過精密沖床與自動送料系統，實現穩定連續運行
進行24小時試產，無發生尺寸漂移或加工缺陷
效益成果
- 產能提升：由每分鐘 15 件提升至 40 件，產出效率增幅 100%以上
- 製程週期縮短：單批 1 萬件訂單生產時間由7天縮減至8小時
- 成本下降：加工成本降低 32%，人力需求減少 40%
- 品質穩定：機台皆設有自動檢出系統，全檢合格率達99%，同時控管品質也能達到保護模具。
結論
此案例證明，透過單工程模轉換成連續模，不僅能顯著提升產能與成本效益，還可強化品質一致性與交期穩定度。本公司將持續以製程優化與模具創新，為客戶創造更高的競爭優勢。
