連續模沖壓的特點及優點
沖壓連續模意指在模具內 "不間斷地" 進行多次加工沖壓工程，可包含下料、沖孔、折彎、成型等關卡。
做動方式是以整條材料用帶料的方式進入模具，由送料機依固定步距（Pitch）推進，每送料一次，模具就完成一道工序，並在最後一關將成品自料帶上剪斷。
其特點及優點包含：
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高效能：將多關工程結合為一在連續模裡，不須人工上下料及頻繁更換模具，無間斷地生產提高了生產效率。
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產品穩定性：藉由料帶牽連來進行連續加工成型，能夠確保產品在各工程加工時的精準度。模具內重複做動具有一致性及產品穩定性，且能在模具加上更科技化的品質自動檢測 sensor 以保持模具壽命及產品良率。
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降低人為疏失：在模具中連續生產的自動化設備中，只需人工上圈料及進行成品收料，降低人力操作導致的產品不良，且能大大降低人力成本。
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降低成本：連續模通常較適用於需求穩定、大批量生產的產品，高效生產既能減少時間成本也能均攤降低機械、零件、模具成本。
開立連續模的常見注意事項：
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步距（Pitch）計算：每一關卡的距離需精準設計，確保送料的準度、確保材料硬度與各關卡的設計是否會相互影響。若 Pitch 過小可能造成材料變形、模具無法承受進而破裂等，過大則會造成材料浪費及模具空間浪費的問題。
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加工關卡的順序安排：需預先考量成品在加工工序上的前後順序，例如先沖孔再進行抽牙管、先拔料再成型，或是先成型再沖孔以確保孔不變型等。有時會避免實務上受材料彈性、硬度的影響，而預先預留關卡以備後續做調整。
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導正與定位系統：定正銷（Pilot Pin）應確保每個模板位置正確，使進料及排屑穩定。
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模具強度與排屑設計：需確保母模與沖子材料強度充足，並設有有效的屑料孔以供屑料排除與掉落，另外易耗部件如沖子、母模入塊應可設計方便更換。
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模組設計：模具搭配監控裝置，生產時自動檢測以確保生產穩定性且保護模具壽命，監控裝置如：紅外線通過感測器、感觸感測器等。
